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2010年度印染行业国家鼓励发展的环境保护技术目录

发表时间：2011-11-11 09:19:36 　编辑：管理员　来源：本站原创　访问量统计：37

为贯彻落实《国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定》（国发〔2005〕39号）以及《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发〔2007〕15号）精神，加快污染防治技术示范、应用和推广，引导环保产业发展，环境保护部组织编制了2010年度《国家鼓励发展的环境保护技术目录》（以下简称《鼓励目录》）。《鼓励目录》所列的技术是已经工程实践证明的成熟技术。国家鼓励对《鼓励目录》中的污染防治技术进行应用。《鼓励目录》中涉及的印染工业相关废水处理回用与清洁生产技术如表1所示，期望能够促进当前的印染工业废水治理与节能减排。

表1 印染行业国家鼓励发展的环境保护技术目录

序号技术名称技术内容适用范围工业废水处理、回用与减排技术1印染废水处理和回用技术（1）该技术对印染废水进行清污分流后，采用“水质水量调节+生化处理+混凝沉淀+过滤+活性炭吸附+软化+出水回用”工艺，对染色残液及初次漂洗水进行处理，处理后出水回用于生产。中和调节停留时间约4.5h，生化系统水力停留时间约4h，沉淀池表面负荷2.4m3/（m2·h），过滤滤速7m/h，软化器滤速20m/h。（2）该技术采用清浊分流，轻污染水（COD小于300mg/L）经“生物接触氧化+生物滤池+复合反应器+陶瓷膜处理”后回用，回用率大于60%。污染物削减率大于75%，色度低于25倍，高锰酸盐指数低于20mg/L，pH为6～9。（3）该技术采用“调节+水解酸化+好氧生物处理+化学处理”工艺，出水水质pH 6.5～8.5、COD 40～70 mg/L、BOD5 8～12 mg/L、SS 10～20 mg/L、色度 5～10倍，削减率均大于80%，污泥经脱水后外运。（4）采用“生化（UASB厌氧+缺氧/好氧）+物化（絮凝/沉淀）”组合处理工艺，处理绒线、色织等印染废水，污泥经压榨脱水后外运处置。该技术以厌氧取代常用的水解酸化，强化废水有机物的降解和脱色，免去加药法的化学脱色处理，进水COD 1500～1800 mg/L、BOD5 400～600 mg/L、SS 400～500 mg/L、色度500倍时，处理后出水COD低于100 mg/L、BOD5低于20 mg/L、SS低于70 mg/L、色度低于50倍。（5）该技术采用“调节池+加压生化+生物过滤+生物炭吸附（再生）+再回用”工艺流程，处理COD 120～150mg/L的缫丝废水等低浓度易降解废水，并将废水中70%的余热加以回收利用，废水回用率大于90%。适用于印染行业废水处理及回用。2染料废水处理及回用技术该技术对硫酸浓度8%～10%及以上的染料母液及中间体的酸性废水进行四级多效浓缩，浓缩到硫酸浓度为40%～50%后，有机杂质可析出；过滤除杂后，过滤液中加入氯化纳置换出氯化氢，制成工业盐酸、氯磺酸和硫酸钠。硫酸钠纯度达到98%，可用于染料生产作添加剂，结晶母液可循环回用。废渣采用焚烧处理。适用于低浓度硫酸废水综合利用。3双膜法浓水循环中水回用技术该技术是中空纤维多孔膜和反渗透膜的组合膜处理技术，原水先经中空纤维多孔膜过滤掉部分污染物，再进入具有浓水在线增压回流和双向进水功能的反渗透膜，其中浓水在线增压回流功能利用了回流浓水的余压，双向进水功能使膜组件的两端可换用，进一步提高膜的抗污染能力。反渗透系统脱盐率大于95%。适用于印染、电镀、皮革、钢铁等工业废水深度处理及回用。工业清洁生产技术4染料清洁生产技术（1）该技术在染料生产过程中，采用膜处理工艺代替原盐析和压滤工艺，提高染料的回收率，并对滤后水进行催化氧化、pH调节、沉淀和膜处理。出水COD 180mg/L、BOD5 30 mg/L、色度 80倍、氨氮 25mg/L、pH 6～9、含盐量 1%～2%，达到工业用水的水质要求。减少精盐用量1.5t/t染料，降低生产成本1.2万元/t，处理成本为每t废水12元，比传统喷雾干燥工艺节约了近90%。（2）该技术采用纳滤膜处理工艺和浓缩液喷雾干燥工艺进行染料后加工，削减固体废物和废水量。喷雾干燥设备主要参数：塔径 6m、塔高 49m、进口温度 220℃、出口温度 85℃、水分蒸发量 1100kgH2O/h；纳滤膜设备主要参数：分子量为350、面积为800m2、通透量为1.1～2.0t/h。适用于染料生产行业的清洁生产。5蜡染行业皂化松香回收利用技术该技术将蜡染花布洗蜡后产生的皂化松香类悬浮颗粒先用涡凹气浮分离，再经过脱色除杂提纯后再回用于生产，回收提纯率 95%。工艺流程：蜡染皂化蜡废水→加酸中和→涡凹气浮分离→晾晒脱水(或加热脱水) →与溶剂混合→静置分层（萃取）→蒸发溶剂→脱色除杂后的松香→回用于生产。适用于印染行业中的蜡染企业皂化松香的回收利用。6数码喷射印花技术该技术将花样图案输入计算机，由微压电式喷嘴把专用染料喷到纺织品上，形成所需图案。染料用量仅为传统的40%，仅有50%被洗掉，耗水量节约60%。进水水质：COD 1100mg/L、BOD5 150 mg/L、pH 9；经处理后出水COD 40 mg/L、BOD5 15mg/L、pH 7.5。适用于印染行业印花工序的清洁生产。7泡沫染整技术该技术通过机械方法，利用空气对高浓度染料和助剂进行稀释，形成细微并可控制的精确气泡，通过PLC控制均匀施加于织物上，渗透到纤维织物表面或一定深度范围，再通过烘干等工艺完成染色或整理，水耗节省约50%。适用于纺织品印染企业的清洁生产。8高温高压气流染色技术该技术采用空气动力学原理，通过高压离心风机产生的高速气流经喷嘴雾化染液，喷向织物着色，并带动其运行，浴比仅为1:4。染色相同条件的等重织物，与传统的溢流喷射染色机相比，可节省助剂（盐、碱）50%以上，耗水量节省50%，节省蒸汽45%～50%，且染色时间缩短约15%，排污可减少50%。适用于纺织印染行业的清洁生产。9棉针织冷堆前处理技术该技术结合针织布结构松弛的特点，提出了松式浸液、平式堆置、无张力蒸洗工艺，即“浸处理液+堆置（25℃4h）+短蒸（98℃ 10min）+连续平洗”。与传统前处理工艺相比，用水由30～40t/t降至15t/t，COD由2000～4000mg/L降至1800～2000mg/L。适用于年产印染针织布不低于3000t针织印染行业的清洁生产。

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