为贯彻落实《国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定》（国发〔2005〕39号）以及《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发〔2007〕15号）精神，加快污染防治技术示范、应用和推广，引导环保产业发展，环境保护部组织编制了2010年度《国家先进污染防治示范技术名录》（以下简称《示范名录》）。《示范名录》所列的新技术、新工艺在技术方法上具有创新性，技术指标具有先进性，已基本达到实际工程应用水平。国家鼓励对《示范名录》中的新技术、新工艺进行工程示范和推广。《示范名录》中涉及的印染工业相关废水处理回用与清洁生产技术如表1所示。这些新技术、新工艺的开发和应用，将对印染工业废水治理及实现节能减排具有重要意义。 表1 印染行业国家先进污染防治示范技术名录 序号技术 名称技术指标适用范围发展 状况解决的技术难题工业废水处理、回用与减排技术1有毒有机工业废水吸附法处理及回收技术该技术采用海绵状高分子吸附材料，根据废水中污染物特性，将吸附材料设计合成不同结构和组分的吸附树脂，选用多种单体共聚，并加入特制的交联剂，使其网络结构可控，交联度适中，提高了树脂的强度。对高浓度疏水性有毒有机物的吸附容量大于10g/g；吸附树脂重复使用100次后，其吸附容量仍可达初期饱和吸附量的70%以上。适用于化工、石化、印染、冶金等行业高浓度有毒有机废水的处理。已完成工业化试验解决了工程化应用中树脂不能重复使用的问题。2高浓度、难生化废水湿式催化氧化处理技术（1）采用湿式催化氧化法处理有毒高浓度有机废水，使用特制的催化剂使废水中的高分子有机物在催化剂作用下直接氧化降解为无机物或小分子有机物。COD去除率大于90%，总有机碳去除率大于85%，有机硫去除率大于85%。处理COD为80000mg/L的乙基氯化物废水时，催化剂制备成本低于60000元/t，吨水处理费用低于52元，每公斤COD处理费用低于0.7元。（2）该技术采用高温、高压湿式催化氧化技术，将高浓度、难生物降解有机废水中的有机物、氨氮、氰化物等分解为二氧化碳、氮气和水等。当处理原水中COD大于30000mg/L、氨氮大于3000mg/L、总氮大于10000mg/L时，在200～300℃的反应温度和5～10MPa的反应压力下，COD、氨氮和总氮的去除率均大于95%。适用于农药、染料、焦化、石化等行业高浓度、难降解的有机废水处理。（1）已完成工业化试验（2）已有少量工程应用（1）待解决应用过程中能耗高的问题，提高处理效率，减少运行费用。（2）解决了高浓度有机废水和氨氮废水的处理难题。3印染废水生物处理-高效澄清-过滤组合处理技术该技术采用“调节＋厌氧水解＋A/O（生物活性炭法）＋高效澄清池＋过滤”组合工艺处理综合印染废水，当进水pH为9、COD 500mg/L、总氮 40mg/L、氨氮 30 mg/L、总磷 3mg/L、色度 100倍时，经处理后出水pH 7.4、COD 50mg/L、总氮 7.5mg/L、氨氮 0.25mg/L、总磷 0.05mg/L、色度 16倍。设计规模2万t的印染废水处理厂工程总投资3300万元，吨水直接运行成本约1.70元。适用于印染废水深度处理。已有少量工程应用解决了原系统耐冲击负荷较低,印染废水可生化性较差,难生物处理的问题。工业清洁生产技术4蛋白质纤维微悬浮体染色技术采用特制的微悬浮体化助剂，使微悬浮体的染料颗粒达到纳米级，从而对纤维的吸附能力显著加强，可提高固色率 10%～30%，缩短染色时间 1/3～1/2，减少染料用量10%左右。适用于毛用活性染料、酸性染料、中性染料及酸性络合染料对蛋白质纤维的染色加工。已完成工业化试验解决了各种蛋白质纤维染料的微悬浮体化，提高染料对纤维的吸附率及体系中各种相关参数的优化。5涤纶织物的无助剂免水洗染色技术该技术使用微胶囊化分散染料，配合专用的染料萃取器，对传统的高温高压染色工艺和设备实施改造，缩短了聚酯纤维制品染色工艺流程，可使染色用水单耗下降70%，热能消耗降低1/3。 适用于对疏水性纤维（涤纶、锦纶）及涤/棉等混纺织物的染色加工。已完成工业化试验解决了产业化过程各种织物微胶囊材料工艺的开发与优化，提高系统稳定性。 |
